Modernizacja hali produkcyjnej często zaczyna się od pytania: jak poprawić przepływ materiałów, żeby produkcja była szybsza, tańsza i mniej problematyczna? W wielu przypadkach odpowiedzią okazuje się dobrze zaprojektowana linia z przenośnikami taśmowymi. Nie chodzi jednak tylko o to, by „dołożyć taśmociąg”. Chodzi o to, żeby cały układ zgrać z procesem i dostosować go do przestrzeni oraz możliwości zespołu. Poniżej krok po kroku pokazujemy, jak może wyglądać taki projekt – na przykładzie średniej wielkości zakładu montażowego.
Krok 1: Zrozumienie procesu i plan hali
Zanim cokolwiek się zaprojektuje, trzeba dobrze zrozumieć, jak działa obecna produkcja. Które miejsca się korkują? Co najczęściej się opóźnia? Gdzie są największe straty czasu? To moment, w którym warto przejść się po hali z notesem – i zapytać pracowników o ich codzienne problemy. Na tej podstawie powstaje mapa procesu, która pokazuje przepływ materiałów i ludzi.
Jeśli zakład decyduje się na współpracę z firmą zewnętrzną, to właśnie wtedy zaczyna się etap koncepcyjny. Dobrym pomysłem jest skorzystanie z doświadczenia firm zajmujących się tego typu wyzwaniami, jak na przykład projektowanie przenośników taśmowych z Project Steel – zyskujemy nie tylko pomysł na układ, ale też realne rozwiązania dopasowane do naszej hali, a nie gotowy katalogowy schemat.
Krok 2: Wybór rodzaju przenośników i sposobu ich rozmieszczenia
Kiedy mamy już plan hali i znany proces technologiczny, czas przejść do konkretów. Trzeba dobrać rodzaj przenośnika do rodzaju transportowanego materiału – inne rozwiązania sprawdzą się w przypadku drobnych komponentów, inne przy ciężkich lub gorących detalach.
Na tym etapie warto przeanalizować kilka rzeczy:
- jaki ciężar mają transportowane elementy,
- czy będą przesyłane luzem, w pojemnikach, czy na tackach,
- czy potrzebne są zakręty, zmiany poziomów, zatrzymania,
- ile miejsca możemy przeznaczyć na transport,
- czy przenośnik ma współpracować z maszynami automatycznymi.
Często okazuje się, że najlepszym rozwiązaniem jest połączenie różnych typów przenośników – np. taśmowego, rolkowego i podwieszanego – w jeden spójny układ.
Krok 3: Etap testów i uruchomienie
Gdy projekt jest gotowy i przenośniki zamontowane, nie wszystko od razu działa idealnie. Dlatego ostatni etap to testy i korekty – warto je przeprowadzić z udziałem tych, którzy będą korzystać z linii na co dzień. Sprawdza się wtedy ustawienie czujników, tempa pracy taśmy, punkty zatrzymania i buforowania. Czasami trzeba coś przesunąć o kilkanaście centymetrów albo zmienić wysokość stanowiska, żeby poprawić ergonomię.
Na koniec pojawia się pytanie: jak szkolić zespół i jak dbać o konserwację systemu? Te działania również warto przeprowadzić przy współpracy z firmą odpowiedzialną za zaprojektowanie, produkcję i wdrożenie przenośnika. Trzeba pamiętać o tym, że najlepsze efekty osiąga się wtedy, gdy operatorzy dobrze rozumieją zasadę działania przenośników i wiedzą, co robić w przypadku awarii czy zmiany asortymentu.
Artykuł sponsorowany
